Корпус для блока питания. Лабораторный блок питания от AmpExpert Как собрать корпус для блока питания
В этой статье будет детально разобрано и показано на примере как и из каких деталей можно собрать простенький лабораторный блок питания. Довольно часто радиолюбители сталкиваются проблемой получения определенного напряжения для запитывания различных самодельных устройств, с такой же проблемой столкнулся и автор данной самоделки , которая как раз и позволяет решить проблемы подобного рода.
Материалы и инструменты, которые использовались автором для создания простейшего лабораторного блока питания:
1) Для плат блока питания необходим корпус, его можно приобрести в магазинах электроники, либо как и автор взять от ненужного компьютерного блока питания.
2) Так же необходим трансформатор с напряжением на выходе до 30 В и силой тока 1.5 А. Мощность трансформатора стоит рассчитывать из того, какие именно границы напряжения вы хотите сделать для данного блока питания.
3) Диодный мост на 3 А
4) конденсатор электролитический 50 В 2200 мкф
5) конденсатор керамический на 0.1 мкф, он будет нужен, чтобы сгладить пульсации.
6) Микросхема LM317 (автор использовал 2 таких микросхемы в своем блоке питания)
7) Резистор переменный на 4.7кОм.
8) Резистор на 200ом 0.5Ват.
9) Конденсатор керамический на 1мкф.
10) В качестве вольтметра автор использовал имеющийся у него старый аналоговый тестер.
11) Текстолит и хлор железа, который будет нужен для травления платы.
12) Клеммы
13) Провода
14) Паяльная лампа и паяльные принадлежности.
15) ДВП либо пластик
16) дрель
Рассмотрим основные этапы создания и конструктивные особенности лабораторного блока питания собранного автором.
Первым делом автор взял корпус от ненужного блока питания компьютера и занялся подготовкой его к использованию в качестве корпуса для своей самоделки. Для этого корпус был разобран и из него были вытащены внутренности. Затем автор отпилил переднюю панель, с которой выходят провода.
Все это показано на фотографиях приведенных ниже:
После этого корпус блока питания был собран обратно. Чтобы сделать переднюю панель для лабораторного блока питания автор использовал ДВП, из которого вырезал небольшую дощечку, которая была подогнана по размерам для корпуса. При желании панель можно так же сделать и из пластика, что может положительно сказаться на внешнем виде устройства.
Затем автор приступил к созданию места под трансформатор. Для этого при помощи дрели были просверлены отверстия в нижней части корпуса, через которые и будет крепиться трансформатор.
После этого автор приступил к созданию платы для устройства. Для начала ее было необходимо вытравить. Для этого заранее распечатанная плата была перенесена на текстолит, после чего она была кинута в хлорное на 15 минут. После того как плата была вытравлена, автор приступил к сверлению отверстий и лужению платы.
Далее автор приступил к пайке элементов согласно схеме устройства, которая приведена ниже.
Далее припаивались провода и производилась сборка всей схемы в единый корпус. Очень важно внутреннее расположение сделать таким образом, чтобы микросхема была установлена на радиатор, так как при сильных нагрузках она может прилично нагреваться и без должного охлаждения быстро придет в негодность.
По сути прибор полностью собран и готов к использованию, но для начала необходимо провести испытания, чтобы убедиться в правильной работе блока питания и при необходимости устранить его недостатки.
Далее автор занялся переделкой старого тестера в вольтметр. Чтобы это сделать автор просто отрезал сам индикатор от пластикового корпуса, после чего
установил перемычку на плате тестера в диапазоне 50 В. Затем автор вырезал в передней панели устройства отверстие под получившийся вольтметр и подключил все необходимые провода. После чего плата была изолирована.
Небольшой обзор приборного корпуса для программируемых модулей питания RD типа DPS5005/DPS5015
Будет сборка, несколько фотографий того, что получилсь.
Наконец-то получил долгожданную посылку с металлическим корпусом для моего модуля-источника питания DPH3205 (или DPS5015).
Это заказанный у Ruideng Technologies (RD) корпус (со скидкой, которую продавец дает на следующий товар за обзор покупки на ютубе). 
Габариты корпуса примерно 130х120х50 мм.
Корпус подходит как для модулей в виде одного дисплея, так и для модулей с силовой платой. Только обратите внимание на это при заказе (разные комплектации, продавец докладывает во внутрь крепеж для платы и сверлит отверстия. Можно купить эконом вариант и сделать все самому, но разница в $1 того не стоит)
Корпус универсальный, можно использовать для DPS5005 вместе с мощной Lipo батареей
Собственно говоря, выбирал изначально в чипидипе и подобных магазинах. Это стандартный корпус, для которого потребуется либо выпилить комплектную панель по размерам модуля либо изготовить самостоятельно.
Цена вопроса около 600 рублей плюс доставка за пластиковый типовой корпус. А с учетом скидки за прошлый заказ стоимость моего была не сильно дороже. В конце концов я его и выбрал.
Итак, корпус пришел в пенопластовой коробке, завернутый в мягкую упаковку.
Внутри аккуратно упакованный приборный корпус от RD (плоский, серый) с бесплатными крокодилами (на пакете написано GIFT)
Корпус тяжелый, плюс достаточно большой комплект, предназначенный для монтажа программируемых модулей DPS/DPH/DР. Весит комплект чуть менее 450 гр.
А вот сам профиль корпуса без панелей весит 290 гр. Учитывайте это. То есть версия источника питания без батареи, без внешнего источника питания и на модулях типа DPS5005 будет весить около 300гр, но версия с DPS5015 уже подбирается к 400 гр плюс внешний источник.
Корпус представляет собой профилированные металлические (алюминиевая экструзия) половинки, которые вставляются одна в другую по специальному пазу. По такой схеме делают некоторые приборные корпуса для силовой электроники (например, автомобильные инверторы), где требуется охлаждение и корпус одновременно играет роль радиатора.
Присутствует оребрение профиля для отвода тепла.
А вот что лежало внутри корпуса. Это две панели, крокодилы, монтажная печатная плата, вентилятор, тумблер, гнезда и прочие клеммы (вилочные на 4 мм, 5 шт).
Комплект поставки корпуса. Есть даже провода нужной длины (2,5 кв мм), силиконовые ножки, переключатель питания.
А вот внешний вид металлических панелей. Присутствуют все необходимые отверстия и ничего не требуется дорабатывать
Примерка панели DPS5005
Плата преобразователя питания до 5В для вентилятора. Она же является монтажной платой для подключения гнезд питания и проводов от переключателя Вкл-Выкл.
Комплектный вентилятор 40х40, внимание, на 5В. Достаточно длинный шнур, я даже не знаю зачем такой. Возможно для второго корпуса (универсальность). По идее нужно или отрезать в размер, по месту, или впаивать аналогичное гнездо в плату.
Собираем обе панели корпуса
Приклеиваем силиконовые ножки на нижнюю половину корпуса
Отрезаем, зачищаем и обжимаем провода. Заранее прошу прощения за гламурный фон для фото.
Устанавливаем силовой модуль (большая плата с контроллером) для DPS5015 или DPH3205.
На фото DPH3205
На этом фото «примерка» DPS5015
Собираем корпус, вернее вдвигаем половинки одна в другую по салазкам
Далее нужно установить обе панели
Вот фотография корпуса с модулем в сборе
Вот фотография включенного модуля
Панель крупным планом
Еще фотографии корпуса
Фото в сборе
Вид спереди
Еще фотография
Смотрится очень неплохо
На заднюю стенку не становится, так как мешают клеммы сзади.
У продавца есть подробное видео о процессе установки модулей в корпус
Для подключения внешнего БП, а также нагрузки я пользуюсь комплектом проводов с клеммами типа «банан».
Вместо выводов.
Корпус качественный, хотя и дороговат. Если сравнивать с тем же , то последний стоит около $50, имеет меньше разрядность по V и А, нет программируемых предустановок и памяти. Но GOPHERT почти в два раза компактнее.
Внешний DC блок питания GOPHERT не требуется, он питается от 220В.
В качестве плюса моей конструкции: это универсальность, так как я могу подключить вообще любой источник питания из наличия, а после использования - отключить и вернуть на место. В случае с DPH3205 я могу использовать источник питания от 6В для получения напряжения до 32В. Еще в пользу универсальности: за $50 я могу использовать модуль DPS5015, и получить характеристики на уровне
Наконец-то завершился долгострой! И теперь можно увидеть полноценный многокональный лабораторный источник питания.
Корпус лабораторного блока питания
Первой задачей стало изготовление корпуса. Мысль приобрести пластиковый корпус для РЭА отпала быстро из-за высокой стоимости на него с такими размерами. Ну жаба душит отдавать больше тысячи за кусок пластика. По этому было решено использовать 6 мм вспененный ПВХ.
Режем ПВХ с нужными размерами:
Прикидываем как будет выглядеть и размечаем:
На лицевой стороне размечаем и проделываем отверстия под элементы индикации, регулировку напряжения и клеммы.
Склеиваем корпус и примеряем трансформатор.
Трансформатор ТСА-70-6, но перемотанный под свои нужды
На одной части он выдает 25 вольт 0,6 А, на другой части двухполярное питание +15 вольт 0 — 15 вольт 0,6 А. Намоточные данные уже не помню, но тут не трудно посчитать.
Внутренности лабораторного блока питания
Может кто-то уже понял из каких частей собран блок питания, кто не понял или не знает — это уже собранные платы одно полярного и двухполярного источников питания из прошлых статей:
Плата источника основана на КР142ЕН12 и КР142ЕН18.
Плата однополярного источника на КР142ЕН12
Сборку и настройку этих блоков со схемами и печатными платами смотрите в отдельных статьях.
Продолжаем сборку. В качестве использованы DSN-DVM-368. О них я уже писал. Миниатюрные и вполне рабочие индикаторы.
Первое включение.
Затем подключаем все остальное. И получаем хаос из проводов.
На виде сверху видно, что установлен еще один источник питания для цифровых индикаторов вольтметров. Запитать от уже готовых источников питания не получилось так у индикаторов совпадает общи минус и минус измерения, что не позволит снять правильные показания.
Все встало на свои места.
Немного наводим порядок и отрезаем лишнее.
Что бы было удобнее пользоваться решил оформить переднюю панель. Сделал ее в CDR и заламинировал
На этом сборка закончена и можно пользоваться
Что имеем в итоге:
2 независимых регулируемых канала
Возможность параллельного или последовательного соединения каналов
1 канал двухполярный:
по 15 в на полярность
сила тока 0,6 А
2 канал однополярный
Индикация: 3-разрядные LCD-дисплеи одновременно на ток и напряжение
Post Views: 396
В предыдущей статьи мы сделали печатную плату и распаяли на нее основные детали, а сегодня мы с будем «лепить» корпус для нашего блока питания .
Конечно, на оригинальность не претендую, так как корпуса для своих конструкций делал по готовым чертежам, а если была возможность, то всегда старался упаковывать свои конструкции в готовые корпуса с минимальной переделкой под себя, и поэтому, слишком большого опыта в изобретении корпусов у меня нет.
Здесь я расскажу Вам только сам процесс изготовления корпуса и возможную компоновку силовых элементов на лицевой панели и на основании внутри. А уж делать его именно так, в такой последовательности, и из таких материалов — решать Вам. Тем более, если у Вас есть готовый корпус, или Вы можете его собрать сами, тогда пропускайте эту часть.
У меня от ремонта осталась панель МДФ и алюминиевый уголок, которыми я и решил воспользоваться. В первую очередь размещаем элементы блока питания на будущем основании так, как они будут располагаться, и так, чтобы к ним был свободный доступ.
Лишнее отрезаем.
На основании обязательно указываем стороны: «передняя», «задняя», «левая» и «правая».
Размечаем и отрезаем кусок для лицевой стенки.
Отрезаем уголок. Длину уголка делайте на 2-4 мм короче, чем длина стенки корпуса.
Теперь состыковываем лицевую часть корпуса с нижней.
Чтобы отверстия между алюминиевой и деревянной деталями идеально совпадали, поступаем следующим образом: на лицевой стенке размечаем первое отверстие, затем прикладываем уголок, как он должен быть закреплен, и крепко сжимаем обе детали. Тонким сверлом проходим деревянную деталь насквозь, накернивая отверстие в уголке (левая часть рисунка).
Для крепления деталей я использовал болты и гайки диаметром М3, соответственно, и отверстия рассверливал сверлом диаметром 3мм.
Все отверстия на лицевой и задней стенках корпуса рассверливаем сверлом большего диаметра под усеченный конус, чтобы в нем могла спрятаться головка винта. Я рассверливал сверлом диаметром 8мм.
Теперь устанавливаем на место алюминиевый уголок, выравниваем его вдоль стенки, и тонким сверлом накерниваем второе отверстие. Это отверстие также рассверливаем под диаметр 3мм, а винтом и гайкой скрепляем вторую сторону лицевой стенки и уголка.
Таким же образом собираются все остальные части корпуса между собой.
Процесс сборки смотрите по картинкам ниже.
Для крепления верхней и боковых стенок корпуса будем делать резьбовое соединение.
Тонким сверлом проходим деревянную деталь насквозь и накерниваем отверстие в уголке. Но теперь отверстие в уголке просверливаем сверлом диаметром 2,5мм, а метчиком М3 нарезаем резьбу.
Для крепления верхней и боковых стенок подберите болты с красивыми головками, так как эти болты прятать не будем.
Вот где-то такой ящик должен получиться.
Теперь на лицевой стенке размечаем места под вольтметр, выключатель, переменный резистор и колодку для выходного напряжения.
Самая крупная деталь вольтметр, поэтому его размечаем и вырезаем первым, и уже относительно него располагаем все остальные элементы лицевой стенки. Окружность удобно разметить и начертить штангенциркулем.
Толстым сверлом проходим по кругу, а круглым напильником подгоняем отверстие под вольтметр.
Следующим этапом размечаем расположение колодки, с которой будет браться выходное напряжение. Ваша колодка может отличаться от моей.
Тумблер для включения блока питания расположим над колодкой.
Для переменного резистора делаем специальное крепление, которое будет крепиться к основанию корпуса. Здесь я воспользовался деталью от детского конструктора.
И последнее, что надо сделать для окончания грубой и грязной работы, это просверлить вентиляционные отверстия в основании корпуса под местом установки трансформатора, радиатора и в задней крышке корпуса.
Теперь желательно закрыть головки винтов на лицевой и задней стенках корпуса.
Здесь можно воспользоваться заводской шпаклевкой по дереву, а можно собрать опилки от панели МДФ, смешать их с клеем ПВА до консистенции густой сметаны, и шпателем заделать отверстия.
Даем просохнуть двенадцать часов и мелкой шкуркой убираем лишнее, а если остались шероховатости, то опять разводим опилки клеем, но уже до консистенции жидкой сметаны, и заполняем все шероховатости.
Как все это высохнет, проходимся еще раз мелкой шкуркой и приступаем к покраске.
Краску я выбрал в баллончиках, так как она быстро сохнет, не надо использовать кисть, да и ложится она ровно. Передняя панель будет белого цвета, а все остальное черным. Красить желательно на свежем воздухе
.
Теперь постепенно приводим блок питания в порядок.
На лицевую панель вставляем миллиамперметр, выключатель, колодку для выходного напряжения и движок переменного резистора.
Колодку я посадил на клей, а с обратной стороны лицевой панели загнул контактные лепестки для крепости.
На основании закрепил трансформатор, радиатор, плату и переменный резистор.
На этом давайте закончим, а в части отградуируем шкалу вольтметра и окончательно соберем блок питания. А если у Вашего трансформатора напряжение на вторичной обмотке больше четырнадцати вольт, то Вы узнаете, как возможно еще поднять выходное напряжение блока питания на 3 – 5 вольт.
Удачи!
Когда в наличии имеется станок с ЧПУ и современные электроинструменты, изготовить прозрачный корпус из дерева и оргстекла для блока питания (и прочих изделий) своими руками не так уж и сложно. Но как выходить из ситуации, если подобного оборудования нет, а желание поработать именно с этими материалами есть.
Ниже описан процесс изготовления самодельного прозрачного корпуса для блока питания с применением только простых и доступных инструментов. Также приведено много полезных рекомендаций относительно обработки оргстекла. Вы узнаете, как можно его разрезать, подогнать детали по размеру, просверлить в них отверстия, в том числе, прямоугольные. Наглядно показан один из самых простых способов соединения дерева и оргстекла. Дополнительно есть информация о том, как еще можно скреплять эти материалы между собой.
Инструменты и материалы
Для изготовления самодельного прозрачного корпуса понадобятся следующие расходные материалы:- прозрачное оргстекло толщиной около 5 мм;
- деревянная доска или фанера толщиной не менее 10 мм;
- саморезы с потайной головкой – 12 шт;
- мелкие болты с гайками – 4 шт;
- прямоугольная кнопка на 250 В и не менее 2 А;
- наждачная бумага зернистостью P100 и P240;
- минеральное или синтетическое моторное масло;
- собранная печатная плата с монтажными отверстиями.
- электродрель;
- сверла по дереву диаметром 3 мм и 10 мм;
- зенкер;
- ножовка по дереву;
- струбцина;
- ножовка по металлу с полотном;
- крестовая отвертка;
- линейка;
- черный маркер.
Если в вашем распоряжении есть электрический лобзик, фрезер, шуруповерт и шлифовальная машинка – то все это значительно ускорит процесс изготовления. Однако вполне легко можно обойтись и без этих, довольно дорогих инструментов. Ведь одна из ключевых задач материала заключается в том, чтобы показать, как изготовить прозрачный корпус с применением только бюджетных инструментов.
Изготовление деревянных стенок корпуса
Начнем с самой простой операции, то есть, с изготовления деталей корпуса из дерева, то есть его торцевых стенок. Для этих целей можно взять либо деревянные планки толщиной не менее 10 мм, либо такого же размера фанеру. Подойдут даже остатки какого-либо наличника или же обрезки вагонки. Не рекомендуется использовать ДСП или ОСБ, так эти материалы не очень подходят для изготовления мелких изделий.Размеры деталей в представленном примере составляют 70x50x10 мм. Естественно, если вы делаете корпус под какое-либо свое изделие, то ширина и высота торцевых стенок подбирается индивидуально. Неизменной желательно оставить только толщину древесины, так как в более тонких заготовках вручную будет затруднительно сделать правильные отверстия.
Выпилить такие простые детали дешевле всего при помощи обычной ножовки по дереву. Для более точной результата рекомендуется использовать стусло и обушковую пилу. На самом деле такие небольшие заготовки можно изготовить даже при помощи ножовки по металлу. Опять же, если у вас есть электрический лобзик – задача только упрощается.
Намного важнее раскройки деревянных заготовок является их подгонка. Они обязательно должны быть абсолютно одинаковыми и, при этом, иметь форму прямоугольного параллелепипеда. Без профессионального столярного инструмента решить такую задачу можно при помощи всего одной струбцины и наждачной бумаги зернистостью P100. Абразив закрепляется на ровной поверхности, а детали соединяются одна с другой и шлифуются до полного сопряжения граней.
Изготовление деталей корпуса из оргстекла
Работа с оргстеклом без всяких там станков с ЧПУ немного сложнее, чем с древесиной. Хоть это довольно податливый, на первый взгляд, материал, но при неправильной обработке он постоянно плавится, пузырится, растрескивается и царапается. Однако и с этими сложностями вполне можно справится, вооружившись информацией, представленной ниже.В первую очередь, определяемся с размерами деталей. Они подбираются в зависимости от длины и ширины изготовленных из дерева торцевых стенок. Сначала делаются какие-либо две противоположные стороны, затем пара оставшихся. Если кому будет интересно, в примере размеры боковых стенок составляют 140x70 мм, а верхней и нижней - 140x50 мм.
Теперь о резке оргстекла. Самый дешевый и надежный способ раскроя этого материала – использование обычной ножовки по металлу. Также можно выполнить нарезку при помощи специального ножа, самодельных приспособлений, граверов, электрических лобзиков, фрезеров и так далее.
Если, все же, решено использовать ножовку по металлу, то перед выполнением работы нужно усвоить всего пару хитростей, чтобы избежать известных проблем. Во-первых, при таком пилении оргстекло может плавиться из-за трения. Во-вторых, сделанную маркером разметку бывает сложно смыть, особенно, если он перманентный. В-третьих, оргстекло очень легко царапается, что изрядно портит внешний вид готового изделия (как на фотографиях в примере).
Итак, рассмотрим методы решения вышеописанных проблем. Чтобы оргстекло не плавилось при резке полотном по металлу, его необходимо предварительно обработать обычным моторным маслом. Причем, смазывать можно как само полотно, так и линию реза. Если нанести масло на оргстекло, то его будет возможно без проблем разрезать даже электрическим лобзиком, и материал, при этом, не будет расплавляться.
Первое, что приходит в голову по поводу смывки перманентного маркера – это обычный медицинский спирт. Да. Он прекрасно справляется со следами маркера, но тут есть одна неприятность. Дело в том, что, когда спирт попадает на кромку органического стекла, она дает заметные трещины. Чтобы избежать подобных проблем, для нанесения разметки лучше использовать обычный фломастер. Еще лучшим вариантом будет гвоздь, которым легко нацарапать линию реза на оргстекле.
И последний момент. Чтобы защитить акриловое стекло от случайных царапин, перед раскроем и обработкой его стоит заклеить обычным малярным скотчем. В представленном на фото примере этого сделано не было, и результат отчетливо можно увидеть. Хотя все работы выполнялись очень осторожно. Малярный скотч не будет мешать ни распиловке, ни шлифовке, ни сверлению, ни сборке. Да и проблема со следами от маркера исчезает автоматически.
После нарезки деталей из оргстекла их необходимо подогнать по размеру. Делать это тоже можно на наждачной бумаге, закрепленной на ровном основании. Материал, при этом, тоже будет плавиться, но в данном случае маслом лучше не пользоваться. Гораздо эффективнее использовать обычную воду – она отлично охладит оргстекло при шлифовке, не давая ему плавиться.
Прямоугольное отверстие в оргстекле
Если с круглыми отверстиями все более или менее понятно, то без специальных инструментов проделать прямоугольное посадочное гнездо для того же выключателя не так просто. Для решения этой задачи есть два способа. Оба простые.Если есть тот же электрический лобзик (или ручной), то просто сверлим небольшие отверстия по углам будущего гнезда, заводим в одно из них пилочку, и работаем по периметру. Не забываем о смазке. Если лобзиков нету, то берем обычное сверло, диаметр которого максимально приближен к ширине посадочного гнезда на корпусе. Сверлим одно или два отверстия, а затем дорабатываем до прямоугольной формы при помощи обычного дешевого надфиля.
В последнем случае обработка пройдет гораздо быстрее и легче, если оргстекло предварительно неподвижно закрепить. Также стоит сначала работать надфилем под углом 45 градусов с обеих сторон заготовки, а уже потом выравнивать грань под прямой угол.
Сборка корпуса из дерева и оргстекла
Когда все заготовки сделаны, остается только собрать их в одно изделие. Для начала разберем варианты, как прикрепить оргстекло к дереву. Клей в данном случае не совсем подойдет, так как его следы будут видны через прозрачный материал. Смотреться, в итоге, все это будет не очень.
Самый простой подход – саморезы с потайной головкой. Если их распределить симметрично, то внешний вид изделия они не испортят. Для сборки таким способом понадобится дрель, сверло с диаметром, меньшим, чем сами метизы, а также зенкер.
Две смежные заготовки сопрягаются и фиксируются между собой при помощи струбцины. Лучше использовать две маленьких, так как сила сжатия здесь играет большую роль. Дело в том, что при проходе сверла через оргстекло в дерево при слабой фиксации деталей они обязательно смещаются, что недопустимо. Когда отверстия готовы, делаем посадочное место под головку и вкручиваем саморезы. Аналогично поступаем со всеми стенками корпуса.
Стоит также отметить, что использование саморезов не всегда является лучшим подходом к решению подобных задач. Такое соединение после нескольких сборок и разборок потеряет прочность. Потому его стоит использовать только в тех случаях, если ваш прибор не будет часто вскрываться.
Если же нужен прозрачный корпус с возможностью бесконечной разборки, то вместо саморезов применяйте специальные резьбовые втулки и винты с потайной головкой. В таком случае сначала в дерево вкручиваются втулки, а уже в них ввинчиваются винты. Такое соединение абсолютно не уступает саморезам по прочности, а вот по функциональности выигрывает в разы.
После пробной сборки корпуса остается только интегрировать в него начинку. Для крепления печатной платы в дне делаются отверстия, а для ее фиксации используются болты с гайками. Если есть специальные радиомонтажные стойки с соответствующими резьбами, то предпочтительнее использовать их. Показанная в примере кнопка фиксируется сама. Дополнительно предусматриваем выходы под провода или отверстия для разъемов, и собираем все согласно схемы. Если есть желание, то добавляем резиновые или пластиковые ножки.
В результате получаем отличный прозрачный корпус для своих поделок. Несмотря на довольно хрупкий внешний вид, он достаточно прочный. Кроме того, оргстекло не проводит ток, потому корпус безопасен и с этой точки зрения. Если вам не по душе наличие в изделии древесины, то вместо нее можно использовать толстое оргстекло. Однако, в отличие от дерева, в нем придется нарезать резьбу под винты или втулки.
